1.파이프 풀백
회수 실패 방지 조치:
(1) 모든 드릴 공구를 사용하기 전에 육안 검사를 실시하십시오.수평 방향 시추드릴 파이프, 리머, 이송 상자 등 주요 드릴링 도구에 대한 결함 탐지 검사(Y선 또는 X선 검사 등)를 수행하여 균열이 없고 강도가 시공 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
(2) 리밍의 최종 직경은 인발관 직경의 1.5배 이상이어야 합니다. 파이프라인 인발의 연결 순서는 파워헤드 – 파워헤드 보호 니플 – 드릴 파이프 – 리머 – 스위블 조인트 – U자형 링 – 트랙터 헤드 – 메인 라인 순으로, 인발 과정에서 드릴 동력의 대부분이 인발력에 사용되도록 하여 인발의 성공을 보장할 수 있습니다. 드릴링을 중지할 때는 드릴링 공구를 신속하게 연결해야 하며, 파일럿 홀에서 드릴링 공구의 정체 시간을 최대한 단축하고 4시간을 초과해서는 안 됩니다. 정체가 발생하는 경우, 홀 내 머드의 유동성을 유지하기 위해 일정 간격으로 머드를 주입해야 합니다.
(3) 파이프라인을 인출하기 전에 시추 장비, 시추 도구, 머드 지지 시스템 및 기타 장비를 종합적으로 점검하고 정비해야 합니다(정비 및 수리 기록 첨부). 이를 통해 시추 장비와 동력 시스템의 성능이 양호하고 정상적으로 작동하는지 확인해야 합니다. 인출 전에 시추 파이프를 머드로 세척하여 시추 파이프 내부에 이물질이 없는지 확인해야 합니다. 머드 시스템이 원활하게 작동하고 압력이 인출 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다. 인출 중에는 시험 분사를 실시하여 물 노즐이 막히지 않았는지 확인해야 합니다. 인출 중에는 시추 매개변수에 따라 적절한 양의 머드를 주입하여 시추 파이프와 시추공 벽면 암반 사이의 마찰을 줄이고 파이프라인 윤활을 향상시키며 시추 파이프의 마찰 온도를 낮추어 인출이 성공적으로 이루어지도록 해야 합니다.
파이프라인의 부식 방지 코팅이 구멍을 확장하고 다시 빼낼 때 손상되지 않도록 하기 위한 조치
(1) 파일럿 홀을 드릴링할 때 설계 요구사항에 따라 시공하여 파일럿 홀이 매끄럽고 평평하며 과도한 모서리가 생기지 않도록 해야 합니다. 후진 시 사용하는 리머의 직경은 교차 파이프 직경의 1.5배 이상이어야 후진 저항이 감소하고 파이프와 홀 벽 사이의 긁힘 현상이 감소합니다.
(2) 구멍 세척을 추가하여 구멍에서 더 많은 절삭물을 제거하고 구멍 내 파이프라인의 마찰을 줄입니다.
(3) 머드 비율은 지질 조건에 따라 변합니다. 인발 과정에서 머드를 처리하고 일정량의 윤활제를 첨가하여 파이프라인과 시추공 벽 사이의 마찰 저항을 줄입니다. 머드 점도는 실제 상황에 따라 언제든지 조정해야 합니다. 지질 변화에 따라 머드 비율, 점도 및 압력을 언제든지 조정하고, 인발 과정에서 머드를 사용하여 파이프라인을 머드에 현탁시켜 마찰을 줄입니다.
(4) 리밍이 완료된 후 먼저 후방 견인 파이프라인을 점검합니다. 부식 방지층이 손상되지 않았고 사회적 요인의 간섭이 없는지 확인한 후 현장 조건에 따라 파이프라인의 부식 방지층을 보호하기 위해 송전 도랑과 토사 더미를 굴착하여 파이프라인을 매달아 놓습니다.
(5) 파이프라인을 견인해 돌아올 때 파이프라인이 구멍에 들어가기 30미터 전에 부식 방지층 검사 지점을 설치하고(또는 현장의 실제 상황에 따라) 검사 지점 전에 부식 방지층 표면을 청소할 수 있도록 특별 인력을 배치하여 검사 지점의 인력이 EDM 누출 검사 검사를 통해 부식 방지층에 긁힘이나 누출이 있는지 확인하고 긁힘이나 누출이 발견되면 즉시 손상을 수리하여 구멍에 들어가는 것을 방지할 수 있도록 합니다.
2.비례 배분법, 회수율 및
t진흙 처리 조치
진흙 준비:
시추 성공 여부에 있어 머드 배합 비율은 결정적인 역할을 합니다. 본 프로젝트의 머드 배합은 설계 도면과 지질 탐사 자료를 바탕으로 하며, 지층별로 다른 머드 점도를 적용하여 가이드 홀 시추 과정에서 우수한 유동학적 특성과 윤활 성능을 확보해야 합니다. 리밍 작업 시에는 가이드 기록에 따라 머드 점도를 적절히 조절하여 머드의 절삭물 운반 능력과 벽면 보호 능력을 극대화해야 합니다. 또한, 가이드, 리밍, 백토잉 작업의 각 단계에서 실제 데이터를 기반으로 벽면 보강제, 점도 증진제, 윤활제, 칩 세척제 등의 보조제를 첨가하여 머드 점도와 시멘트화 능력을 향상시키고, 홀 안정성을 높여 홀 벽면 붕괴, 슬러리 누출 등의 현상을 방지함으로써 프로젝트의 원활한 완료를 보장해야 합니다. 머드 재료는 주로 벤토나이트(친환경)이며, 머드 배합은 시추 시 마주하는 토양 조건에 따라 결정됩니다. 본 프로젝트에서는 주요 지층 시추가 중요하므로 머드 준비가 핵심 지표입니다.
진흙 제거 및 치료:
토사 발생량을 효과적으로 관리하고 생태환경을 보호하기 위해 가능한 한 친환경 토사를 사용하고 재활용하며 폐토사 발생량을 최대한 줄이고, 동시에 슬러리 오염을 방지하고 적시에 외부 환경 처리 시설에 재활용해야 합니다. 구체적인 조치는 다음과 같습니다.
(1) 지상에서 되돌아오는 친환경 진흙을 순환 시스템으로 유도하고 순환 트로프와 침전조를 통과시켜 시추 절삭물을 침전시켜 1차 정화 효과를 얻습니다. 1차 정화 후, 진흙은 진흙 풀로 흘러 들어가 정박합니다. 입자의 침전을 가속화하기 위해 진흙 풀에 칸막이를 설치하여 유동 패턴을 바꾸고 진흙의 구조를 파괴하여 시추 절삭물의 침전을 용이하게 합니다.
(2) 특별 인력을 배치하여 라인을 점검하고, 점검 시야를 강화하며, 슬러리 누출 지점이 있는 경우 슬러리가 누출되는 지점에 가물막이를 설치하여 슬러리가 넘치거나 슬러리 범위가 확대되는 것을 방지하기 위해 가능한 한 빨리 슬러리를 차단하고 제거하도록 인력을 배치합니다. 슬러리는 수집하여 탱크 트럭으로 건설 현장의 슬러지 저장소로 운반합니다.
(3) 건설이 완료된 후 건설 현장의 진흙 구덩이에 있는 진흙은 진흙과 물에서 분리되고 남은 폐진흙은 환경 보호를 위해 외부로 운반됩니다.
3. 특별 기술 조치
시추 장비 고정 시스템:
방향 시추 과정에서 지하 지층 구조의 불규칙성으로 인해, 시추 장비는 리밍 및 백홀링 중 시추공 내 드릴 파이프의 반력에 크게 영향을 받습니다. 이러한 갑작스러운 장력 증가는 시추 장비의 불안정성을 초래하고 심지어 전복 사고로 이어질 수 있습니다. 따라서 시추 장비의 앵커 시스템 안정성은 매우 중요합니다. 본 프로젝트 및 이전 시공 경험을 바탕으로 시추 장비의 앵커 시스템을 다음과 같이 개선했습니다.
(1) 지반 앵커를 구덩이에 넣고 지반 앵커 박스의 중심선이 교차축과 일치하도록 합니다. 지반 앵커 박스의 상단은 자연 지반과 수평을 이루며 지반 앵커 박스의 굴착 규격은 6m×2m×2m입니다.
(2) 관형 꼬리 앵커는 지반 앵커 박스 뒤쪽 6미터에 설치하고, 지반 앵커 박스와 꼬리 앵커는 연결봉으로 연결한다. 꼬리 앵커를 연결한 후 흙을 되메우고 앵커 주변의 흙을 기계적으로 다져 흙의 지지력을 높인다.
(3) 본체가 기울어지지 않도록 지면 앵커 박스의 양쪽에 6미터 길이의 기둥을 설치합니다.
(4) 기둥의 양 끝에 6×0.8m의 강철 파이프를 설치하여 모든 곳에서 응력 영역을 증가시키고 압력을 감소시킵니다.
(5) 설치 후 강판은 앵커 시스템에 설치하고 장비는 강판 위에 주차해야 합니다.
국마 테크놀로지 산업 주식회사이 회사는 첨단 기술 기업이자 선도적인 제조업체입니다.수평 방향 드릴링 머신중국에서.
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게시 시간: 2023년 2월 15일